Wynik w czterech liczbach
Pełny obraz
Klient - europejski OEM autobusów elektrycznych - zwrócił się do nas z projektem obudowy modułu sterującego instalacją niskonapięciową. Dotychczasowa wersja ABS była ciężka i nie spełniała wymagań ognioodporności w poziomie HL2.
Cele: redukcja masy o min. 15%, zgodność z EN 45545-2 R22 / HL2, zachowanie dotychczasowych punktów montażowych w ramie autobusu, gotowość do produkcji do 60 tys. szt. rocznie.
Zaproponowaliśmy PC+ABS w wersji FR z udziałem włókna szklanego w wybranych żebrach konstrukcyjnych. Geometrię obudowy przeanalizowaliśmy w MES pod kątem sztywności montażu, a rozkład żeber zoptymalizowaliśmy w Moldex3D z analizą wypaczenia po cyklu chłodzenia.
Forma została wykonana u referencyjnego partnera UE. Walidacja PPAP poziom 3, walidacja drganiowa i klimatyczna potwierdzona w laboratorium klienta.
Komponent wprowadzony do produkcji seryjnej w Q3 2024. Masa końcowa o 22% niższa od wersji bazowej - powyżej celu klienta. BOM komponentu o 14% niższy dzięki uproszczeniu montażu (eliminacja dwóch wkładek metalowych zastąpionych wkładkami pomontowymi).
Cykl produkcyjny: 38 s - w okno wymagane przez plan logistyczny klienta. Trwa rozszerzenie projektu o dwie kolejne wersje gabarytowe obudowy dla pochodnych modeli pojazdu.
Co było kluczowe
- Wczesna decyzja materiałowa. Wybór PC+ABS z udziałem GF tylko w wybranych żebrach (overmolding lokalny) - efekt redukcji masy bez utraty sztywności.
- Symulacja wypaczenia. Pełny model termiczny w Moldex3D pozwolił zaprojektować formę z kompensacją skurczu kierunkowego - obudowa po wyjęciu z formy nie wymaga kalibracji.
- Walidacja drganiowa wczesna. Prototyp druk 3D + obróbka CNC przekazany do klienta w tygodniu 6 - pozwoliło to walidować mocowanie zanim wykonano formę.
„Przejście z ABS na PC+ABS GF brzmi prosto. Zrobienie tego bez zmiany punktów montażowych - już niekoniecznie. MS-PROGRESS zamknął temat w dwóch iteracjach.” - Senior Engineer · klient OEM
