Wynik w czterech liczbach

/01 · Czas
14tygodni
/02 · Redukcja masy
−18%
/03 · Iteracje formy
2wkłady
/04 · CPK
1.82

Pełny obraz

Wyzwanie

Klient Tier 1 dostarczający komponenty do europejskiego operatora kolejowego potrzebował nowego projektu zacisku do mocowania wiązek instalacyjnych w przedziale pasażerskim. Wymagania: zgodność z DIN EN 45545-2 R22 oraz R23 / HL2, redukcja masy względem dotychczasowego rozwiązania metalowego, montaż jednoręczny, żywotność 30 lat.

Termin: 14 tygodni od pierwszego briefu do dokumentacji PPAP. Wolumen docelowy: 250 tys. szt. rocznie, z dostawami partiami co dwa tygodnie.

Rozwiązanie

Zaproponowaliśmy konstrukcję z PA6.6 GF50 w wersji FR od jednego z naszych referencyjnych dostawców materiału, z udokumentowaną kartą badania na grubość 1.6 mm - adekwatną do projektu zacisku. Konstrukcja zoptymalizowana w CAD pod montaż klipsowy, walidowana w Moldex3D pod kątem orientacji włókna w węzłach krytycznych (zaczepy montażowe).

Prototypy SLA i SLS dostarczone klientowi w tygodniu 3. Forma wtryskowa wykonana u referencyjnego dostawcy z UE. Walidacja PPAP poziom 3.

Efekt

Komponent zatwierdzony przez klienta końcowego (operator kolejowy) w tygodniu 13. Pierwsza dostawa seryjna w tygodniu 18.

Po sześciu miesiącach produkcji: CPK 1.82 dla krytycznej tolerancji geometrycznej, 0 reklamacji jakościowych, OTD 100%. Klient rozszerzył współpracę o kolejne dwa projekty z tej samej rodziny komponentów.

Kluczowe decyzje techniczne

Trzy decyzje, które najbardziej wpłynęły na powodzenie projektu:

  1. Materiał z udokumentowaną grubością. Wybór wariantu FR, dla którego karta badania pokrywała grubość 1.6 mm, oszczędził cykl dodatkowych testów na poziomie laboratorium.
  2. Symulacja przed obróbką. Moldex3D wskazał ryzyko linii łączenia w zaczepie montażowym - przesunięcie punktu wtrysku o 5 mm zlikwidowało problem.
  3. Prototyp w tygodniu 3. Wczesne dostarczenie fizycznego prototypu klientowi do montażu próbnego pozwoliło zamknąć dyskusję ergonomiczną zanim narzędziownia rozpoczęła pracę.
„MS-PROGRESS to był drugi dostawca, z którym rozmawialiśmy w tym tygodniu. Po pierwszej rozmowie technicznej zamknęliśmy proces wyboru.” - Kierownik projektu po stronie klienta Tier 1